TPM辅导服务内容
TPM推进辅导的核心在于帮助企业建立全员生产维护体系，涵盖设备点检、自主保养、计划保全、个别改善等模块。我们根据企业现状定制方案，从设备日常点检入手，规范操作流程，逐步培养员工自主维护意识。同时，通过计划保全优化维修策略，减少突发故障，延长设备寿命。
辅导过程中，我们会结合5S/6S现场管理，整顿工作环境，消除浪费根源。此外，针对关键设备开展焦点改善，运用数据分析提升OEE。整个体系强调全员参与，从管理层到一线员工形成改善文化，确保TPM长期有效运行。
服务流程：从诊断到固化
服务流程分为四个阶段：现场诊断、方案设计、辅导实施、跟踪固化。首先，顾问深入车间调研，收集设备台账、故障记录、维修成本等数据，识别改善机会。然后基于诊断结果设计TPM推进方案，明确各阶段目标和行动计划。
辅导实施阶段，我们通过培训、现场指导、小组活动等方式推动改善落地，并建立可视化看板跟踪进度。最后进入跟踪固化期，定期回访检查效果，调整优化，确保改善成果持续巩固。整个周期通常为6-12个月，具体视企业规模而定。
交付物：现场诊断报告
现场诊断报告是辅导的核心交付物，包含现状分析、问题清单和改善建议三大部分。现状分析从设备管理、人员技能、流程制度等维度全面评估；问题清单按优先级排序，指出关键瓶颈；改善建议则提供具体可执行的措施，如点检表优化、维修标准制定等。
该报告不仅为TPM推进提供依据，还可作为企业内部改善的参考指南。企业可据此制定短期与长期改善计划，量化目标如故障率降低30%、OEE提升15%等。报告中的数据和分析也为后续效果评估提供了基线。
常见问题：如何降低设备故障率？
很多企业关心TPM推进能否降低设备故障率。答案是肯定的。通过建立规范的日常点检和自主保养制度，员工能及时发现隐患并处理，避免小问题演变为大故障。计划保全则合理安排维修周期，减少非计划停机。
以某机械加工企业为例，导入TPM半年后，设备故障率下降40%，维修成本降低25%。关键在于全员参与和持续改善。我们建议企业从试点区域开始，积累经验后全面推广。TPM不是一次性项目，而是持续的管理优化过程。